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Made in Viande : dans les coulisses de l'abattoir de Gacé (61)

Mercredi 6 juin, la classe de 1re bac pro CGEA du lycée Giel Don Bosco a visité l'abattoir de Gacé dans le cadre des rencontres Made in viande. Nicolas Dumesnil, directeur de la structure, a guidé le groupe.

Les élèves de 1re bac pro, accompagnés par Catherine Cary, professeure de zootechnie, équipés pour la visite du site. DR
Les élèves de 1re bac pro, accompagnés par Catherine Cary, professeure de zootechnie, équipés pour la visite du site. DR
© JP

A Gacé, la Socopa abat 850 jeunes bovins par semaine. Sans compter les animaux en prestation. « Près de 80 % des animaux sont produits en Normandie, dont un tiers dans l'Orne qui est l'un des principaux départements d'engraissement », informe Nicolas Dumesnil, directeur de l'abattoir. Face à lui, quinze élèves en classe de 1re bac pro Conduite et gestion
d'une exploitation agricole (CGEA) de Giel Don Bosco.
Un tiers des animaux sont engagés en filières. « Nous fournissons nos clients 52 semaines sur 52, en jeunes bovins laitiers, mixtes et viande.»
L'abattoir, membre du groupe Bigard Charal Socopa (BCS), exporte à 50 % vers l'Allemagne, l'Italie et la Grèce. Il est également fournisseur de matière première pour les usines à steaks hachés. « Nous accomplissons deux missions : vendre dans tous les secteurs d'activité et fournir de la viande saine et de qualité. »

Halal et bio
La qualité de la viande va de pair avec le bien-être animal, insiste le directeur, contrant ainsi les images véhiculées sur internet. « Un animal mal traité donne une viande dure. Nous sommes un site industriel, structuré. Les services vétérinaires sont présents en permanence, ainsi que deux responsables de protection animale. » Deux cents personnes travaillent dans l'abattoir de Gacé. Le site est certifié bio et respecte la réglementation en vigueur de l'abattage halal. « Ce marché, en développement, est non négligeable », conclut Nicolas Dumesnil. Fin du préambule, le directeur emmène la classe à l'intérieur de l'abattoir.
Avant d'entrer, l'équipement est de mise : surchaussures, blouse, charlotte, casque et bouchons d'oreilles. « Pour des raisons d'hygiène, nous visitons l'abattoir dans le sens inverse, de la zone propre vers la zone sale. » Première étape, le chargement. Deux quais sont attribués aux carcasses, découpées dans le sens avant-arrière. Deux autres reçoivent les camions qui partent avec les produits sous vide. La température est de 4°C. « Certaines zones sont plus froides », prévient Nicolas Dumesnil.

Maxi 20 % de matière grasse
Environ 30 % de l'animal partent en steaks hachés : pour les MacDo mais aussi pour les restaurants où les burgers sont de plus en plus souvent au menu. Les steaks hachés sont produits dans des sites de troisième transformation. « La réglementation impose un taux de matière grasse inférieur à 20 %. » Une étiquette renseigne chaque morceau de viande, emballé sous vide, et assure une « traçabilité montante et descendante ».
L'atelier dit de désossage comprend deux chaînes et se découpe en trois postes : le désossage où on enlève les os, le parage où on ôte le gras et les nerfs, puis le conditionnement. L'atelier est le seul à fonctionner sur le rythme des deux-huit, le reste du site travaillant en un-huit.

E, U, R, O, P
Les carcasses, entières, pendent dans le frigo de stockage. Température : 2°C. « Sacrés bestiaux ! » ; « la vache ! » commentent les jeunes. Les carcasses glissent sur des rails, suspendues par les pattes arrières. Sur la gauche, les animaux en prestation, qui partent en circuits courts. « Là, vous voyez des Blondes
*d'Aquitaine, qui sont envoyées à Paris. Elles restent dans le frigo une semaine », explique Nicolas Dumesnil.
Il profite de l'étape pour illustrer le classement européen de la viande bovine. Le classement se décline en E, U, R, O, P. E étant le meilleur et P la moins bonne note. Un numéro est attribué à chaque lettre pour noter le gras.  « Les numéros 4 cumulent plus de gras que les 3 », montre-t-il en comparant deux carcasses. Rebelote avec les lettres. « Cet animal, classé U donne un plus gros steak, la cuisse est plus ronde. Celui-ci, un O, est davantage fuyant, regardez ! »

Arrache cuir
La visite se poursuit avec l'atelier où les bovins arrivent, juste après leur mise à mort. Suspendus aux mêmes rails. Les salariés travaillent le cuir « de l'intérieur de l'animal vers l'extérieur », décrit Nicolas Dumesnil. Là, on enlève la tête, les viscères. L'arrache cuir fonctionne grâce à deux chaînes attachées au niveau des cuisses et reliées à un rouleau. Le rouleau se met en route, tire les chaînes et enroule le cuir, qui tombe dans une fosse. « Un camion part tous les jours vers le centre de traitement des cuirs, en Mayenne. » Au bout de cette première chaîne, la pesée administrative confirme le classement attribué par le marchand de bestiaux, quand la bête était sur pieds.

Boucles et passeports
Dernière étape, la bouverie. Les animaux ont de l'eau à disposition et attendent dans des parcs, « au maximum pendant vingt-quatre heures ». C'est là que sont contrôlés boucles et passeports. L'ensemble des informations est entré dans le système informatique. Un vétérinaire étudie chaque bête avant qu'elle soit abattue.

Froid mais propre
Le site de Gacé, qui existe depuis trente-deux ans, continue d'évoluer : « 3 millions d'euros ont été investis, ces dernières années, pour l'entretien et l'adaptation des outils à la réglementation ». Le secteur souffre cependant d'une image négative et peine à recruter. « L'univers de travail est froid, mais propre. Nous proposons une voie, un métier. Nous formons les personnes pour des postes en CDI. Nous offrons un projet de vie. Actuellement, je recrute une dizaine

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